Korrosionstest: Wenn der Nebel salzig ist

Das Funktionsprinzip des Salzsprühnebeltests

Beim Salzsprühnebeltest wird die Beständigkeit eines beschichteten Bauteils gegenüber spezifizierten korrosiven Bedingungen getestet. Hierbei kommt eine moderne Salzsprühnebelkammer zum Einsatz.

Zur Prüfung befinden sich die Proben im Prüfgerät und werden bei einer Temperatur von 35 °C kontinuierlich mit einer 5%igen Kochsalzlösung umnebelt. Der Nebel schlägt sich auf den Proben nieder und überzieht die Oberfläche mit einem korrosiven Salzwasserfilm.

Während der Expositionszeit von z.B. 96, 240, 480 oder auch 720 Stunden werden die Proben regelmäßig kontrolliert und Oberflächenveränderungen per Foto dokumentiert. So wird normalerweise z.B. bei einer üblichen galvanischen Verzinkung auf einem Stahlbauteil zunächst das Auftreten von Weißrost (d.h. Korrosion der den Stahl schützenden Zinkschicht) beobachtet und dokumentiert. Im Laufe des Versuches, nach Versagen der Zinkschicht, kann dann zusätzlich Rotrost (d.h. Grundmetallkorrosion des Stahls) auftreten. Je nachdem, wie lange das Bauteil ohne die jeweilige Korrosion den Versuchsbedingungen Stand gehalten hat, kann es entsprechend der geforderten Mindestdauern ohne Korrosion bewertet werden. Zu beachten ist hierbei allerdings, dass es sich um einen reinen Laborversuch unter kontrollierten Bedingungen handelt. Unter realen Bedingungen wirken während des Einsatzes eines Bauteils viele verschiedene Einflussfaktoren auf das Korrosionsverhalten ein, sodass kein direkter Zusammenhang mit dem Laborversuch bzgl. Dauer bis zum Beginn des Rostens besteht und keine derartige Vorhersage getroffen werden kann. Der Salzsprühnebeltest dient nur der Qualitätskontrolle unter festgelegten Bedingungen, z.B. zum Chargenvergleich.